Wikingerzeitliche Bronzegussöfen

Es ist schwierig, im Internet vernünftige Quellen bzw. Informationen zur Konstruktion von frühmittelalterlichen bzw. wikingerzeitlichen Bronzegussöfen zu finden. Auch ich musste das meiste aus begangenen Fehlern und der daraus gewonnenen Erfahrung lernen.

Doch zunächst einmal: was sagt die Archäologie? Um eines gleich vorweg zu nehmen: in Haithabu wurden bislang keine kompletten Werkstätten bzw. Schmelzöfen entdeckt, sodass sich hierfür keine Rückschlüsse über deren Konstrutkion ziehen lassen. Aus dem völkerwanderungszeitlichen Siedlung von Helgö, welches unweit des wikingerzeitlichen Birkas gelegen ist und dessen Handwerksbetriebe von ca. 500 bis 800 n. Chr ihre Hochzeit erlebten, sind Funde von Gebläseschutzdüsen aus Ton und Lehm bekannt. Diese dienten wohl dazu, den Luftstrom der Blasebalge direkt in die Mitte des Ofens leiten, um eine größtmögliche Hitzeverteilung zu ermöglichen.

Auch ganze Ofenkonstruktionen findet man in Helgö vor. Sie sind überraschend simpel Konstruiert, bestehen sie doch nur aus einer kleinen Erdgrube, je ca. 10 cm breit, tief und hoch, die mit Steinen ausgekleidet ist und in die eine der besagten Düsen führt: 

Rekonstruktionszeichnung eines Schmelzofens von Helgö. Das dunkle Objekt a stellt einen Gusstiegel dar, bei b und c handelt es sich um die Düsenkonstruktion. Quelle: http://web.comhem.se/vikingbronze/casting.htm

Anhand der Helgö-Funde begann ich nun einfache Schmelzöfen zu rekonstruieren. Bei der Konstruktion der Düsen versuchte ich mich sowohl an den geraden Ton-Düsen aus Helgö, sowie auch an wasserhahnförmigen Düsen, wie sie schon zur frühen Bronzezeit Verwendung fanden (zugegebener Maßen nicht wikingerzeitlich!).

Und weil es an dieser Stelle gerade passend ist, eine von meiner Sippenschwester Thordis getöpferte Düse, angelehnt an ein historisches Original:

Die Düsen werden mit dem Blasebalg-Paar verbunden und in die Herdgrube geführt. Danach wird die Düse eingegraben, um den Kontakt des ledernen Verbindungschlauchs mit dem Feuer des Ofens zu vermeiden. Nun kann der Ofen angefeuert werden.

Der Durchmesser dieses Ofens beträgt gerade einmal 15cm. Dennoch dauerte das Schmelzen eines Tiegels gefüllt mit Messingstücken gerade einmal 15 Minuten.

Die Hitze des Ofens ist so stark, dass die Tondüsen nach mehreren Schmelzvorgängen auf der Oberfläche verglasen und rissig werden. Ist der Ton abgemagert bzw. schamottiert, lassen sich die Düsen etwa 2 Stunden lang verwenden bis sie unbrauchbar werden. Bei einem fetteren Ton ist die Lebensspanne deutlich kürzer. Die Düsenstücke müssen also ein Verschleißgegenstand gewesen sein.

deutliche Verglasungsspuren an den Düsenstücken

Sven

Neues Eigenheim

nachdem wir die letzten Jahre mit unserem selbstgebastelten Osebergzelt unterwegs waren und die vielen Lager schon diverse Spuren an ihm hinterlassen haben, stand nun endlich der "Umzug" in ein neues Zelt bevor.

Zu Neustadt-Glewe haben wir von der russischen Reenactmentgruppe Silverwolfs ein Normannenzelt geliefert bekommen, dass von der Größe her fast Loft-Charakter hat :-)

Was uns an unserem Osebergzelt immer störte war die nicht vorhandene Möglichkeit, Klamotten und andere Dinge im Zelt aufzuhängen. Deshalb haben wir für die Stützstangen unseres neuen Zeltes kleine, steckbare Kleiderhaken aus zurecht geschnitzen Ästen gebastelt.

Welche mitunter sehr...unterhaltsame... Formen annahmen *hüstel*

Wir freuen uns schon auf die zukünftigen Lagern in unserer neuen Wiki-Villa!

Sven

Von Bronze und Messing – zur Metallurgie in Haithabu

Spricht man heute von Bronze, so ist meist eine Metalllegierung mit einem Anteil von 90-95% Kupfer und entsprechend 5-10% Zinn gemeint.

Beim experimentellen Bronzeguss mit diesen Bronzemischungen ist mir sehr bald das relativ schlechte Fließverhalten dieser Legierungen aufgefallen: flüssige Bronze ist verhältnismäßig zähfließend, was dazu führt, dass sie teilweise schon erstarrt bevor sie komplette Form ausfüllen kann. Im heutigen modernen Bronzeguss verwendet man deshalb Flussmittel wie Borax um das Fließverhalten der Bronze zu verbessern. Doch wie wurde das vor 1000 Jahren gemacht?

Diese durch meine gemachten Erfahrungen aufgeworfenen Fragen bewegten mich zu Nachforschungen nach den zur Wikingerzeit tatsächlich verwendeten Metallen und Legierungen. Hans Drescher berichtet in seinem Aufsatz „Metallhandwerk des 8.-11. Jahrhunderts in Haithabu auf Grund der Werkstattabfälle“ auch über das in den Werkstätten gefundenes Rohmaterial in Form von Metallbarren. Diese Bestanden neben Gold und Silber überraschender Weise ausschließlich aus Messing- und Messing-Blei-Legierungen. Messing ist ein Metallgemenge aus Kupfer und Zink mit einer niedrigeren Viskosität als Bronze, d.h. es fließt viel leichter. Durch Hinzugabe von Blei kann dieses Fließverhalten noch weiter verbessert werden.

Über die genaue Zusammensetzung der Messingbarren lässt Drescher den Leser im unklaren. Der Archäologe Anders Söderberg, der sich in seiner Forschung auf wikingerzeitlichen Bronzeguss spezialisiert hat, klärt glücklicher weise auf seiner Webseite über die genaue Zusammensetzungen der Messinglegierungen auf:

„Pure copper-zinc alloys were rarely used in Migration- Viking- and Early Middle Age Scandinavia. There often was an adding of tin or lead (Pb) or both. A correct English terminology for these alloys, would be gunmetal (brass + Sn) leaded brass (brass + Pb), and leaded gunmetal (gunmetal + Pb). Modern analyses of Scandinavian Early Middle Age bronzes show, in their most homogenous results, alloys of Cu + c. 10-25 % Zn and c. 5-15 % of Sn/Pb. We can see, in analyses, a slight pattern of moving towards leaded gunmetal’s, with an increasing addition of Pb during Viking Age“

Quelle: http://web.comhem.se/vikingbronze/casting.htm

Betrachten wir also den wikingerzeitlichen Bronzeguss, so müssten wir unter heutigen Gesichtspunkten eigentlich von Messingguss sprechen!

Sven

Erfolgreicher Bronzeguss in Neustadt-Glewe!

Zum dritten male waren wir mit unserer Sippe Hrafns-Skari zum alljährlichen Burgfest in Neustadt-Glewe angereist. Die Veranstaltung ist eine der schönsten und hochwertigsten Reenactmentveranstaltungen Deutschlands und somit der perfekte Ort um der Rekonstruktion alter Handwerkstechniken zu frönen.

Sven nutzte diese Gelegenheit um seinen verbesserten Bronzegussofen anzuwerfen und siehe da - es klappte! Nach anfänglichen Startschwierigkeiten und ausgedehnten Diskussionsrunden, was man optimieren könnte, gelang es uns dann tatsächlich mehrmals die Bronze zu Schmelzen und zu Gießen.

Sven beim betätigen der Blasebalge. Rund 20-30 Minuten pumpen pro Schmelzvorgang gingen teilweise ganz schön in Arme und Rücken.

Gerade bei Dunkelheit schien einem das glühende Orange der Hitze fast unwirklich

Viele neugierige Blicke und angenehme Gesellschaft machten das Gießen zu einem Event für das ganze Lager!

Farbenpracht!

An dieser Stelle vielen Dank an die zahlreichen Helfer, die beim Befüllen des Ofens mit Kohle sowie beim Ausgießen der Bronze mitgearbeitet haben. Auch wenn die Ergebnisse bislang "nur" einfache, unförmige Bronzebarren sind, so sind wir sehr zufrieden mit den Experimenten am Wochenende!

Vielen Dank auch an unsere Sippenschwester Asrun für die tollen Fotos!

Fjørgyns Stickereien

Um ihre Leinenkleider optisch etwas aufzuwerten hat Fjørgyn erneut die Sticknadel geschwungen und ihre Trachten mit wikingerzeitlichen Ornamenten versehen. Seht selbst:

Das blaue Muster entspricht einer Stickerei aus Birka. Hier eine Abbildung des Originals:

 Quelle: Agnes Geijer. Birka III. Die Textilfunde aus den Gräbern

Blasebalge

Eines der wichtigsten Werkzeuge des wikingerzeitlichen Bronzegiesers waren seine Blasebalge. Nur mit der künstlich zugeführten Luft konnte die Holzkohle beim Verbrennen so viel Hitze freisetzen, dass die Bronze in den Tiegeln zu schmelzen begann.

Die Existenz dieser Blasebalge kann heute nur noch anhand von gefundenen Düsenstücken bzw. Abbildungen auf Bildsteinen nachgewiesen werden. Ein tatsächlicher Fund eines wikingerzeitlichen Blasebalges ist (mir) bislang nicht bekannt. Skelmir hat auf seinem Blog eine schöne Übersicht über die Quellen zusammegetragen: http://www.skelmirs-werkstatt.de/index.php?page=die-wikingerschmiede

Obwohl die Blasebalge auf den Bildsteinen von der Form her spitz zulaufenden Dreiecken gleichen, habe ich mich beim Bau meiner Blasebalge an einem Modell aus dem Freilichtmuseum in Wolin orientiert. Ob es dazu eine historische Quelle gibt kann ich leider nicht sagen, ich habe mich vor allem aufgrund des niedrigeren Holzverbrauchs dafür entschieden.

Im Anschluss also eine Bilderserie von der Entstehung meiner Balge:

Zunächst stellte ich die Deckel und Böden der Balge her. Diese wurden in Plankenbauweise aus mehreren Brettern zusammengezimmert. In den Deckeln befinden sich auch die Löcher für die Ventile, die mit einem starken Lederstück verschließen. Als Griffe dienen gebogene Äste.

Als Luftauslass dient ein kleines Holzbrettchen, das auf dem Boden der Balge befestigt wurde.

Das Material im Überblick

Nachdem die Holzteile fertig gestellt waren, wurde das Leder für die Luftkammer zunächst mit einer Ale vorgestochen und im Anschluss mit gewachstem Leinenzwirn im Sattlerstich vernäht.

Das Leder wurde anschließend an den am Rand vorgebohrten Böden festgenäht.

Besonders am Luftauslass muss darauf geachtet werden, dass das Leinengarn fest angezogen wird, sodass keine Luft entweichen kann.

Ist der Boden festgenäht, folgt der Deckel. Und schon ist der erste Blasebalg fertig. Ein durchgebortes Rundholz, das an den Luftauslass geleimt wird dient als Verbindungsstück zur Düse.

Die fertigen Blasebälge bei ihrem ersten Einsatz. Leider waren die ledernen Verbindungsstücke zu den Rohren sehr undicht, sodass wir die gewünschte Schmelztemperatur leider knapp verpassten.

Wikingerzeitliche Gusstiegel

Im Internet kursieren viele Texte und Anleitungen zur Rekonstruktion wikingerzeitlicher Bronzeguss-Techniken. Viele davon sind sehr informativ und lesenswert, doch die meisten lassen ein wichtiges Detail missen: Informationen zu Form und Material der Gusstiegel.

Deshalb möchte ich in diesem Artikel diverse wikingerzeitliche Tiegelformen vorstellen und erklären, wie sie hergestellt wurden.

Aus Haithabu stammen verschiedene Tiegel-Funde, die sich in Material und Qualität sowie der Herstellungsart stark voneinander unterscheiden.

Zum einen gab es röhrenförmige Tiegel, die vor Ort aus, Zitat*, „heimischen“ Materialien hergestellt wurden (leider führt die Literatur nicht weiter aus, was unter „heimisch“ zu verstehen ist, sodass man nur spekulieren kann aus was die Tiegel bestanden). Diese Gusstiegel wurden einfach über dem Finger geformt und dann gebrannt.

Von mir hergestellte Tiegel dieses Typus. Sie bestehen aus Formlehn nach dem Rezept der Werkburg, siehe http://www.werkburg.de/index.php?id=formlehm. Die Masse riecht schon nach kurzer Zeit ziemlich übel nach Pferdemist. Das verfliegt aber sobald sie getrocknet ist.

Ein Fund aus Birka in gleicher Form. Material unbekannt. 

Quelle: http://mis.historiska.se 

Eine weiterer Tiegel-Typ aus Haithabu beschreiben die ähnlich röhrenförmige Tiegel, die mit einem gedrechselten Formholz modelliert wurden. Sie wurden aus Schamott hergestellt und sind vermutlich fränkische Importware. Die Innenwände der Tiegel sind nicht Rund (wie bei den vorher beschriebenen) sondern kreuzförmig ausgeprägt. Eventuell ließ sich durch diese Einkerbungen das flüssige Metall präziser ausgießen?

Ein interessanter Haithabu-Typ sind die Beutel-Tiegel. Sie bestehen aus einem Stoffbeutel (Leinen?), in den das zu verflüssigende Metall gehüllt wurde. Anschließend umschloss man den Beutel mit der Tiegel-Masse (unbekannter Zusammensetzung) und brannte ihn samt Inhalt.

Aus der Nähe von Birka sind zudem noch Ei-förmige Gusstiegel aus der frühen Wikingerzeit bekannt. Sie haben die Form eines zur Hälfte ausgeschnitten Eies, wobei die Spitze den Ausguss bildete. Am anderen Ende waren teilweise kugelförmige Fortsätze angebracht, die wohl zum Halten des heißen Tiegels mit der Zange gedient hatten.

Von mir hergestellte „Eier-Tiegel“, selbes Material wie bei den röhrenförmige Tiegeln.

Wie man sieht sind noch viele Fragen offen, vor allem was das Material aus dem die Tiegel hergestellt wurden betrifft. Die Recherchen gehen also weiter…

*Hans Drescher, Metallhandwerk des 8-11 Jhd. In Haithabu auf Grund der Werkstattabfälle